Historique de la boite à fromage

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Les emplois de M. VAUGEOIS depuis 1915 chez LEROY

M. Pierre MEESE, ancien P.D.G. d'ISOROY, décédé fin septembre 2006, avait demandé à son fils Dominique de diffuser après sa disparition ce témoignage de M. VAUGEOIS, ancien directeur de l'usine de Livarot, afin que les populiculteurs de France n'oublient pas l'origine de la fabrication des boites à fromages et emballages en peuplier. M. Dominique MEESE se fait un plaisir de diffuser ce document. Le 18 novembre 2006.

M. Georges LEROY (1933)

Pour rappel:

- 1897 - M. Georges LEROY épouse la fille de M. LEVEAU qui possède une scierie à Breuil. Il crée la première boite à fromage en peuplier pour la fromagerie BLONDEL.

- 1899 - M. Georges LEROY  débute comme Directeur de la Scierie LEDRU à Livarot et la scierie LERBOUR
- 1902 - M. Georges LEROY devient propriétaire de l'usine de Livarot
- 1907 - Les Ets Leroy sont formés en Société anonyme
- 1907 - M. LEROY embauche M. Henri DAUNEY, frère du propriétaire d'une usine à Azay le Rideau
- 1910 - 1er déroulage de peuplier
- 1911 - M. Georges LEROY rachète à Lisieux la Société des Bois de Normandie
- 1912 - Fabrication des premiers contreplaqués en peuplier grâce à M. VAUBAILLON à Lisieux

M. Aimé MEESE

- 1916 - M. Aimé MEESE, expert comptable à l'usine DAUNAY d'Azay le Rideau
- 1920 - M. LEROY quitte son poste de P.D.G. et est remplacé par M. VOULTON
- 1925 - M. DAUNEY devient Directeur de l'usine de Livarot
- 1925 - Les Ets LEROY absorbent les usines de MM. MEESE et DAUNEY à Azay le Rideau et les Ets JAILLARD à St Pierre S/Dives
- 1926 à 1928 - Succession de plusieurs P.D.G. (MM. MIZRAKI - LEVY - LEPLANQUAIS - MIOCQUE)
- 1928 - M. Aimé MEESE prend la direction
- 1931 - M. Aimé MEESE devient administrateur, M. MIOCQUE devient Directeur Général
- 1931 - M. Aimé MEESE devient Président du Conseil d'administration
- 1936 : Panneaux de fibres à Pontarlier

M. Pierre MEESE

- 1940 - M. Aimé MEESE assure lui-même la direction Générale
- 1940 - M. Pierre MEESE, sorti de l'ESSEC, rentre aux Ets LEROY à Azay le Rideau
- 1945 - M. Pierre MEESE est nommé Directeur Général Adjoint
- 1954 : Les Ets LEROY obtiennent de M. Farhni l'exclusivité du procédé NOVOPAN pour les pays francophones
- 1971 - M. Pierre MEESE devient Président Directeur Général, jusqu'en 1982 date à laquelle il restera Président d'honneur.
- 1971 - M. Etienne HINOUS devient Directeur Général

M. Georges LEROY

En 1981, la Société fabriquait 735 millions d'emballages légers dont 520 millions de boites à fromage, pour une consommation d'environ 110.000 m3 de peuplier.

Lettre de M. VAUGEOIS, ancien directeur de l'usine LEROY de Livarot en 1969, adressée à M. Aimé MEESE.

Origine - Berceau de la boite à fromage en bois.

C'est à Ste-Marguerite de Viette, au Lieu-dit "La Forge" vers la fin du siècle dernier, que fut fabriquée la première boite en bois.

Il existait à cet endroit, une scierie mécanique employant une centaine d'ouvriers: cette petite usine était tenue par un nommé LEDRU, très dynamique, qui avait été pressenti par les Fromagers de la région, pour leur fournir un emballage BOIS, pour leurs fromages.

Il m'a été rapporté que ce M. LEDRU, au cours d'un voyage en Suisse à la Foire de Zurich avait constaté qu'il existait déjà des emballages bois pour le conditionnement de certains produits (notamment la boite sapin pour la vaseline).

A son retour, tenant compte de son inspiration, il commença une nouvelle fabrication artisanale: les fonds et dessus étaient pris dans des quartelots de peuplier, chantournés en bondes, au ruban, ou avec des petites scies sauteuses. Le pourtour était varlopé, d'ou le nom de copeau.

M. LEROY ne tarda pas à prendre place dans cette petite usine, laquelle continua à fonctionner pendant quelques années, en même temps que s'agrandissait l'usine de Livarot. D'ailleurs, M. LEROY, s'empressa d'embaucher, en 1902, en qualité de contremaître: M. LEFEBVRE Eugène, qui était le beau-frère de M. LEDRU.

Usine de Livarot.

C'est vers  1899 que M. LEROY débuta à Livarot, comme directeur de la scierie LERBOUR. Il se rendit acquéreur de cette scierie composée de quelques hangars bois, en bordure de la voie ferrée, ainsi que des immeubles de l'ancienne filature DUCHESNE-FOURNET, et de l'usine LEDRU de Ste Marguerite de Viette.

La filature DUCHESNE-FOURNET était implantée en bordure de la voie ferrée Mesnil-Mauger- Ste Gaubure, et alimentée en F.M.  par un bief partant de la route de St Pierre sur Dives, recevant d'une part, les eaux du ruisseau Fleury, et d'autre part, la rivière "La Vie". Pour ce faire, il a fallu construire un vannage en bordure de l'herbage BISSON.

Le débit de ce bief, n'étaient pas, à certaines périodes, suffisamment abondant, mais il alimentait une grande roue hydraulique (hauteur de la chute: 4 mètres). La grande roue subsista jusqu'en 1920; celle-ci fut remplacée par 2 turbines "TESSER-BRAULT", d'une puissance de 35 à 40 HP.

Entre temps, c'est-à-dire en 1905, M. LEROY acheta d'occasion la machine à vapeur, type horizontale "CRESPELLE" 300 HP, ce qui lui permit l'alimentation des ateliers: scie à ruban, scie circulaire, etc.

Cette machine existe toujours, et peut éventuellement donner un appoint en cas de panne EDF.

J'oubliai de signaler que pour alimenter cette machine, il a fallu acheter une chaudière "ROSER" 125 m2 surface de chauffe.

Il existe à l'usine de Livarot, un livre d'embauche du Personnel. J'y ai relevé les noms de:

Emile DESRUES, mécanicien, embauché le 1er avril 1899
Mme REBUT, concierge, embauchée le 08 mai 1900
M. RANDUINEAU, contremaître scierie, embauché le x décembre 1901
Joseph FAUTRAT, atelier déroulage, embauché en 1901
Eugène LEFEBVRE, contremaître, embauché le 1er juin 1902
Henri DAUNEY, embauché en 1907 (départ sans date, parti travailler chez son frère à l'usine DAUNEY d'Azay le Rideau.

Je ne cite que ces quelques noms qui occupaient les postes clés du début. Je les ai d'ailleurs tous connus.

Il en résulte que l'usine de Livarot a commencé avant 1902, mais n'a pris de l'importance qu'à cette date.

Approvisionnement en grumes.

A cette époque les peupliers arrivaient, soit par le train, et surtout par route. Il n'existait pas de camions. Les grumes étaient hissées sur des grosses charrettes tirées par plusieurs chevaux. Lors de l'arrivée à l'usine, les charrettes étaient dirigées dans le chemin, près des bureaux actuels. Le charretier plaçait son chargement sous une poutrelle. Celui-ci était élingué vers la pointe des grumes au moyen d'un palan à main. En soulageant la charrette, il n'y avait plus qu'à faire avancer les chevaux pour libérer l'attelage.

Les grumes descendues à terre étaient reprises une par une au moyen d'un triqueballe ou "diable" tiré par un cheval. Toute cette manœuvre ne nuisait pas à la circulation, le chemin étant voie privée, appartenant à la filature Duchesne-Fournet. Il n'y a pas très longtemps que ce chemin est devenu communal.

 Le charretier amenait chaque grume, soit au tronçonnage ou au parc de stockage. La manutention était assurée par une équipe d'ouvriers, munis de leviers "Anspect". Il ne faut pas oublier que les charrettes transportant les grumes étaient tirées par plusieurs chevaux, en raison de la topographie de la région. Ce service de transport grumes était indépendant: seul, le cheval affecté à l'usine, appartenait aux Ets LEROY. Les écuries se trouvaient à côté de la maison d'habitation de M. LEROY, en prolongement des bureaux actuels, dont, à l'étage, la salle de réunion du Conseil.

En face des bureaux, se trouve le grand hangar qui servait d'entrepôt au bois du Nord: madriers, bastings, chevrons, etc. Tous ces bois étaient stockés debout afin de gagner de la place; un petit bureau servait à l'employé: M. VIMONT, responsable de ce négoce. La scierie débitait: chêne, sapin de pays, orme, et surtout le peuplier, dont l'emploi commençait à prendre place dans la fabrication des caisses et boites à fromage.

  Expédition des fromages.

Avant la création de la boite "BOIS", les fromages étaient vendus "sous papier". Les expéditions se faisaient, soit en caisses fortes, ou par carrés postaux de 12 ou 24. En ce qui concerne les 12, ceux-ci étaient placés à chant, protégés par de la paille, et maintenus aux deux extrémités par une planchette carrée de 140 m/m, épaisseur de 15 m/m, les quatre angles abattus, ce qui donnait la forme d'un hexagone. Ces deux extrémités étaient reliées par quatre lattes, sciées et clouées faisant figure de cylindre.

  Fabrication boites "cloutées".

Le déroulage n'est parvenu que quelques années plus tard. Nous allons donc suivre la fabrication des boites cloutées.

Tout d'abord, M. LEDRU commença la fabrication des rondelles en chantournant des quartelots de peuplier, ou sapin, au ruban, ou avec de petites scies sauteuses. M. LEROY pensa scier ces rondelle au moyen de scies rondes dites "tubulaires".

Il existait à Lisieux, la Maison BETTON-JUHEL, mécanicien, route de Caen, qu'il connaissait très bien. Sur ses indications, une scie tubulaire horizontale fut construite. Celle-ci fut améliorée par la suite: roulement à billes, etc. Ces fameuses scies existent toujours à Livarot, avec un rendement horaire, en 20/10è de 30.000 rondelles pour un conducteur et un commis.

D'ailleurs, M. CHALMIN, ne me démentira pas en avançant qu'il s'en est inspiré pour créer les automatiques que nous connaissons. La scie tubulaire existant, il ne restait plus qu'à prendre des quartelots, pour obtenir ces petits cylindres au diamètre approprié, soit fond ou dessus. Le débit des quartelots s'effectuait au ruban, en plateaux rabattus à la scie circulaire, avant d'être empilés à l'air libre, pour obtenir un retrait tout relatif.

Le séchage demandait plusieurs mois, ce qui, par conséquent, exigeait un nombre très important de piles pour assurer la rotation. Je signale que le débit de ces quartelots devait se faire en dimensions assez précises, concernant l'épaisseur. Ex: Pour obtenir un fond de Camembert de diamètre 110 m/m, le quartelot devait avoir 120 m/m de largeur, l'épaisseur restant de 60 m/m. Il ne restait plus qu'à débiter ces quartelots avec notre scie tubulaire pour obtenir ces bondes cylindriques, lesquelles seront divisées par la suite.

Pour ce faire, il fut nécessaire de fabriquer une petite scie circulaire, appelée "pousse pousse" qui comportait:

L'arbre de scie fixé sur un bâti, devant un chariot mobile, articulé par 2 leviers manuels,
Le petit cylindre bois, placé à la main dans une machine à ressort,
L'ouvrier n'avait plus qu'à déplacer le chariot vers la scie et de l'autre main, vers la butée réglable pour obtenir une division de ce cylindre.

L'affûtage de ces petites circulaires exigeait un soin particulier. 

Dans un quartelot de 60 m/m d'épaisseur, nous obtenions 10 rondelles de 4 m/m, avec 9 traits de scie de 2 m/m, soit 40 + 18 = 58 m/m. La dernière rondelle était soit plus forte, soit plus faible, mais de toute façon utilisable.

Tout ce travail nous fait sourire; toutefois, je me souviens que les jeunes ouvriers obtenaient un rendement valable pour l'époque.

Maintenant, passons à la fabrication de l'entourage de la boite, appelé "copeau". Pourquoi: ceci en raison que cette lamelle de bois d'une épaisseur de 8/10è de m/m était obtenue au moyen d'une varlope comparable à celle du menuisier. Au début, ce fer de varlope très bien affûté, et monté sur un chariot  approprié se déplaçait alternativement. Le réglage du fer conditionnait l'épaisseur du copeau. Le conducteur n'avait plus qu'à présenter son morceau de bois vers cet outil, ce qui représentait assez de danger.

Afin de mieux comprendre, cette machine ressemblait à une dégauchisseuse, avec le fer fixé verticalement et non horizontalement. Par la suite fut créée une varlope avec avance automatique. Ces copeaux varlopés étaient tirés dans des petits plateaux de peuplier, toujours séchés à l'air libre, aux dimensions ci-dessous: 

Ex: Boite Camembert: longueur du plateau: 0,395 m - Largeur: toutes largeurs - Épaisseur: 0,055. Cette épaisseur de 0,055 était impérative. Il était nécessaire de passer ces plateaux à la raboteuse, à seule fin d'obtenir, par une seule opération, un fond de 0,035 et dessus de 0,020 = 0,055.

La séparation de ces deux éléments était faite au moment du varlopage, par une petite languette saillante, qui excédait le plateau ou était fixé le fer. Il faut signaler que les plateaux peuplier, destinés aux copeaux, devaient être choisis dans les parties "droit de fil" ce qui n'était pas toujours facile. Les copeaux varlopés étaient relevés au sol, sans être trop mélangés. Les dessus, plus légers, étaient projetés plus loin que les fonds, mais tous, en hélice.

Pour pouvoir les utiliser, il était nécessaire de les calandrer dans le bon sens, c'est à dire l'écaille du bois à l'intérieur. A cette époque, les calandres que nous connaissons, n'existaient pas. C'était une courroie sans fin, en cuir très souple, d'une largeur de 250 à 300 m/m. L'ouvrière, bien entraînée, pouvait calandrer une pincée de copeaux à la fois.

Nous avons donc: 1) Rondelles - 2) Copeaux, il ne nous reste plus qu'à garnir une harasse de 500 rondelles dessus - 500 rondelles fonds. Cette opération de comptage sera assurée par une ouvrière qui présentera les rondelles dans une forme bois en V - tarée. Il en sera de même pour les copeaux: ceux-ci seront triés et placés à chant, sur une table tarée.

Montage boites clouées à domicile : Nous avons maintenant nos rondelles en sciage, nos copeaux varlopés. Il nous reste à fixer le copeau autour des rondelles. Ce travail sera fait à domicile, par des femmes, la plupart des maris travaillant à l'usine. Nous avons eu à Livarot, 100 à 150 ouvrières; qui, chaque matin, venaient avec leur brouette, chercher les fournitures logées dans une harasse, qui pouvait recevoir 500 boites finies. Il fallait préparer, dans chaque harasse: 500 rondelles fonds et 500 dessus - 500 copeaux fonds et 500 copeaux dessus, ainsi que les pointes acier 7/4. Celles-ci étaient livrées dans une mesure tarée contenant pour 500 boites: 5000 pointes 7/4, à raison de 10 par boite.

L'usine fournissait un petit métier. C'était une tablette, sur laquelle était fixé un tasseau, présentant une partie creuse, dans laquelle viendra s'encastrer la rondelle. L'ouvrière devra, avec les deux mains, entourer cette rondelle du copeau, et tout en maintenant la jonction de la main gauche, la main droite prendra possession du petit aimant (petit morceau carré d'acier trempé, coudé, aimanté, emmanché d'un manche de lime très petit). A sa droite, une autre tablette de bois inclinée, ayant sur la surface, deux petites tringles de bois disposées en V ouvert à la partie basse, qui permettra de distribuer assez régulièrement, par gravité, les pointes acier 7/4, celles-ci se présentant toujours la tête en bas. L'ouvrière, munie de son aimant, se saisira de cette pointe par la tête.

Elle n'aura plus qu'à piquer la première pointe à la jonction du copeau, tout en ayant soin de maintenir le tout avec la main gauche. Cette opération sera répétée 5 fois par élément. Elle devra veiller à ce que les pointes soient bien fixées en plein bois. En général, une ouvrière bâtissait dans sa journée ses 500 boites, avec l'aide des enfants, à la sortie de l'école. Certaines en travaillant tard, le soir, montaient le 1000 ou 1500 boites en 2 jours. Chaque matin, la réception était assurée par un Chef d'Équipe qui contrôlait la qualité du travail.

Il ne restait plus qu'à reprendre ces boites, à l'usine, une dernière fois, pour agrafer la jonction du fond et du dessus, avec une machine "BREHMER" à pédale; le fil employé était étamé, d'une largeur de 20 à 25/10è. Ce travail à domicile a continué, tout en s'amenuisant, jusqu'en 1930.

Agrafage boites, à la machine "BREHMER" : Nous avons terminé la fabrication des boites clouées à domicile, nous revenons à l'usine. L'agrafage a débuté dans le bâtiment Filature, à étages; celui-ci, à l'origine avait 3 étages. Un incendie, en 1918, devait détruire le 3ème étage. Le vieil immeuble Filature se révélant trop petit, et mal agencé, M. LEROY acheta à l'exposition de 1900, le bâtiment charpente fer que nous connaissons tous, c'est à dire l'Atelier d'agrafage au 1er étage, et découpage, caisserie au rez-de-chaussée. Il faut avouer que cette opération était plutôt à l'avant-garde pour l'époque, avec monte-charge glissières toboggan: chargement clientèle locale... Glissières toboggan sur le quai ouvert, pour le chargement des wagons. Vers 1930, l'achat de l'ancienne suifferie LERBOUR désaffectée, située à gauche de l'entrée de l'usine, permis d'implanter l'atelier de mécanique et de menuiserie, et en même temps loger le concierge.

Les machines BREHMER n'étant pas mécanisées, mais à pédale, c'était surtout les hommes qui tenaient le poste d'agrafeur d'angle. Les femmes "anneautières" devaient enrouler le copeau sur un mandrin qui était fixé sur le bras de piqûre de la machine, et appuyer sur la pédale pour agrafer l'anneau. Cet anneau était repris par un jeune, qui devait enfoncer la rondelle correspondante avant de la passer à l'agrafeur d'angle. Un deuxième jeune terminait le cycle, en mettant le dessus sur le fond. Il était nécessaire d'alterner les fonds et les dessus. Les copeaux étaient toujours calandrés en dehors de ce cycle. La production journalière de cette équipe: 2 personnes et 2 jeunes, variait entre 5000 et 6000 boites en 9h30. Ce n'est que vers 1925 que la fabrication en groupe est venue bousculer toutes ces habitudes, ceci sur les instructions de M. MEESE qui avait déjà transformé ce système à l'usine d'Azay le Rideau: 6000 boites à 4 en 9h30 - 13000 à 15000 boites à 5 en 9h30.

Jusqu'ici nous n'avons parlé que des boites rondes Camembert. Il y a lieu d'ajouter:les boites Livarot, Petit St-Michel (petit format de Livarot), qui débuta dans la commune de St Michel de livet, d'ou l'appellation, ensuite les Pont-l'évêque, avec toute la gamme de dimensions, les boites à filets de Harengs pour Boulogne, Fécamp et Dieppe. Les boites Maroilles, Brie, région de l'Est, étaient fournies par Livarot avant la création de l'usine de Vitry le François.

Évidemment toutes ces filiales autour de la maison-mère, l'on défavorisée dans son extension. Pour mémoire, je rappelle qu'en attendant le déroulage peuplier qui doit se situer vers 1910, nous débitions des planches au ruban d'épaisseur au-dessous de 40/10è, destinées à la fabrication des boites agrafées diverses. Il était également utilisé à cette époque, les dessus en carton afin d'économiser le bois. Le carton était découpé d'une façon artisanale, à l'emporte-pièce, sous presse.

Ce n'est que vers 1920 que nous avons commencé à utiliser le copeau déroulé 8/10, ceci grâce aux massicots "PATRIX-MIOCQUE". Et j'oubliais de signaler que le copeau pour angles vifs, n'était pas tracé avec gouje, pais par des molettes.

Usine de Lisieux.

Qui était M. LEROY ? C'était un homme de taille moyenne, même petit, né à Lisieux en Mai 1862, décédé à Livarot le 29 décembre 1936. Il s'était marié. Madame LEROY était née en juillet 1873, et est décédée à Livarot en 1934. Ils n'ont eu qu'un fils, né en mai 1899, et décédé en 1917, à Livarot.

C'est pourquoi, à la mort de M. LEROY, faute de descendants, tous les biens ont été vendus pour le partage entre les héritiers indirects. Madame LEROY était très estimée dans le pays de Livarot, s'intéressant particulièrement aux enfants. Ils habitaient à Livarot, rue de Lisieux, la maison ou réside actuellement M. RATTEZ.

M. LEROY s'installa à Lisieux, comme mécanicien, rue de Caen. Malheureusement les affaires se révélèrent difficiles; il dut faire appel à un cercle d'amis pour le tirer de là. C'était un homme très dynamique.

Il s'intéressa à une usine de talons de chaussures bois recouverts de celluloïd, velours, etc, installée rue St-Dominique à Lisieux. Le directeur était M. LANCELEVEE; sa femme s'occupait du personnel féminin; cette industrie occupait une soixantaine de personnes, dont 50 %  de femmes. Le principal client était l'Angleterre. L'usine dut fermer à la déclaration de guerre en 1914, le directeur et le personnel masculin étant mobilisés. Il s'y installa ensuite le Chocolat IBLED, et plus tard, les Ets NESTLE.

M. LEROY quitta son poste de PDG des Ets LEROY en 1920, mais ne resta pas inactif. Il devint Président de la fonderie de Pontchardon (anciennement Boulay). Tout en habitant à Livarot, M. LEROY se rendait 2 fois par jour à Pontchardon. Cette fonderie a pris beaucoup d'extension, et occupe actuellement un assez grand nombre d'ouvriers. Les Cidreries du Calvados ont fait partie également de son activité, avant de devenir autonomes.

L'usine de Livarot poursuivant son bond en avant, n'arrête pas M. LEROY, qui s'intéressera à une petite usine: la scierie HOMMET, rue Gaudien à Lisieux, ainsi qu'aux BOIS DE NORMANDIE. Cette dernière, ainsi que le relate le Livret du Cinquantenaire était, à l'époque, la plus importante de la région.

Par comparaison, elle était mieux agencée que celle de Livarot. Ce grand bâtiment "Magasin contreplaqué" en surélévation permettait un accés facile pour la réception des grumes, ainsi que l'évacuation des produits par wagon. Ce bâtiment était desservi de chaque côté par une voie ferrée. En raison de sa superficie, chaque outil se trouvait bien dégagé. Nous y trouvions à l'entrée: une tronçonneuse fixe, munie d'un chariot mobile, recevant les grumes prises sur wagon, au moyen d'un palan électrique sur monorail.

Les billons, après tronçonnage, étaient basculés dans des caniveaux, munis de chaînes qui les véhiculaient vers les outils: grand ruban, scies horizontales, circulaires, scies à rondelles et dérouleuses. La sciure était captée vers le sous-sol, par des caniveaux, munis de rabots en bois, genre godets, pour terminer à la chaufferie qui se trouvait en face, c'est à dire emplacement "Atelier pilote".

La décision fut rapidement prise concernant la fabrication des boites à fromages à Lisieux. Livarot n'arrivait pas à satisfaire la clientèle. Au début, une dizaine de groupe de machines BREHMER, furent installées au-dessus de l'atelier de mécanique, c'est à dire vers la machine à vapeur. Cet atelier était dirigé par Madame VAUBAILLON-BACLOT. Ce n'est qu'en 1920 que j'occupais ce poste. D'ailleurs cet atelier fut transféré pour agrandissement, vers l'entrée de l'usine, en face des anciens bureaux, qui se trouvaient à l'époque, situés à l'emplacement des pavillons de la SNCF. Ce batiment avait permis de recevoir tout l'outillage de fabrication: dérouleuses, scies à rondelles, massicot à copeau, et tous les groupes BREHMER. J'avais même dans le petit atelier de mécanique, un petit tour "CROCHAT" pour façonner toutes les pièces de remplacement, concernant les machines BREHMER.

J'avoue que la Direction me laissait une grande indépendance, ce qui n'était pas pour limiter mes efforts. La machine à agrafer n'eut plus de secret pour moi. Les pièces de rechanges pour ces machines, étaient introuvables pendant les hostilités, aussi fallait-il les retoucher au fur et à mesure de l'usure, et en fabriquer de nouvelles. Chaque jour, un grand fourgon en bois, tracté par un cheval, portait au dépôt qui se trouvait Place Fournet, Maison LAUGEOIS les fournitures de boites, et je ramenais les boites montées. Ce dépôt était tenu par Mademoiselle Georgette.

A côté de ce bâtiment, il existait un atelier de charronnage pour l'entretien des grosses charrettes à grumes "Diable", et éventuellement la façon de ces chariots, y compris le ferrage à chaud des grandes roues. La fabrication du contreplaqué continuait, malgré les difficultés d'approvisionnement.

En 1920, M. LEROY ayant terminé son contrat, fut remplacé par M. VOULTON. Sa gestion, dans le compartiment BOITES, fut heureuse avec le rattachement des Sociétés MEESE et DAUNEY et JAILLARD d'Azay le Rideau. Il n'en fut pas de même dans les acquisitions de BONNIERES et VILLENEUVE-ST-GEORGES.

Il monta également à Lisieux un atelier de tonnellerie lequel se révèla néfaste.

La saboterie dut également fermer ses portes, et fut remplacée par une fabrication de fonds de siège en contreplaqué. 

Le départ imprévu de M. VOULTON jeta un peu le trouble. Plusieurs PDG ne firent que passer: MM MIZRAKI, LEVY, LEPLANQUAIS, MIOCQUE. L'heure de M. Aimé MEESE arriva, qui sut remettre de l'ordre dans la Maison. Lorsqu'on y réfléchit, 1928-1968 pour un seul PDG, c'est un record de bonne gestion. 

M. VAUGEOIS - 1969.

M. Aimé Meese
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